设备管理(TPM)

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【辅导时间】——6个月以上驻厂辅导

【辅导方式】——现场诊断+全员培训+现场指导+系统评价+持续改善

【适合企业】——制造型企业

【服务重点】——设备类型多、自动化程度高、人机结合生产方式

您的企业是否碰到这种情况呢？

1、企业投入很多自动化设备，也上了设备管理系统，但是采集的数据不能直接使用，因为平时数据采集及维护记录不规范；

2、企业投入很多自动化设备，也上了设备管理系统，但是采集的数据不能直接使用，因为平时数据采集及维护记录不规范；

日常无法有效评估设备管理的绩效，难以衡量设备管理部门和相关人员的工作成效。管理层缺乏有效的考核依据，无法激励员工积极参与设备管理，影响企业整体管理水平的提升？

3、TPM 强调全员参与，需要生产、设备维护、质量控制等多个部门协同工作，那部门之间的协作是否顺畅？有没有只关注自己职责范围，忽略相互协作，共同优化设备能力提升？

4、公司是否有系统的设备管理培训及实操训练呢？员工可能认为设备管理只是设备部门的事情，不关心设备的运行状态和维护保养，导致设备故障率升高，影响生产效率和产品质量；

5、设备维修资源分配是否合理？有没有出现过度维修或维修不足的情况；缺少预防性计划机制，导致资源过剩或设备故障得不到及时解决；

6、设备的备件管理有没有积压或缺货现象严重呢？

01> 团队搭建，改善循环：

组建设备改善团队，明确团队工作分工，对设备基本结构原理掌握进行改善。

02> 阶段运营，异常管理：

通过设备运营阶段导入、分析设备存在的不合理，利用系统的改善手段减少过程异常。

03> 技法训练，能力提升：

提高基层管理者分析问题、解决问题及团队协作的能力，为企业培育和储备班组基层干部团队。

04> 自主管理，人才培养：

建立设备管理目标，自主管理，结合企业未来自动化数字化工厂培养蓝领技术人才。

设备管理实施（部分案例）

导入设备管理会有系统的方法和过程管理机制，手把手现场对人员方法指导，确保改善效果落地；

设备管理推行相关输出（部分案例）

TPM倡导全员参与、对工作的区域、设备进行问题源查找及改善，对每台设备改善后的操作步骤制订基准书形成内部标准作业依据，最终合议在设备保养规程中，指导公司内部员工的作业标准一致性；

设备管理实施（部分案例）

针对设备的5大浪费进行选题改善，改善效果明显，改善固化的作业标准已形成公司具体操作要求。

·丰富的设备管理背景实战专家团队（世界500强外资企业背景）

·系统的设备管理研发体系及模块案例（大量的细节案例）

·成熟的设备管理推进实施方法和套路（解决企业执行难问题）

·完整的设备管理培训课件及咨询工具（体现出专业的水平）

·持续的设备管理跟踪和持续提升评价（超强的后期服务管理）